你知道擠出機真空口冒料原因及解決方案嗎？

　　在使用擠出機過程中，必須將熔融物料中的氣體排放，如果這些氣體無法排出，產品表面或內部可能存在孔隙、氣泡和表面不平整、對產品的物理機械性能、化學性能和電氣性能都有很大影響。進料口和機頭之間有1~2個排氣口，可以去除熔融擠出料中的水份和其它揮發份。但是鋼的圓筒形開口經常出現，主要的問題是從排氣口冒出，料量少會影響揮發份的排放，造成產品質量下降；大量的物料流失會堵塞排氣孔，甚至造成停機。

　　冒料通常有兩個原因，第一，螺桿設計不當，物料在排氣口處發生倒流；二是排氣口設計不合理，熔料通過排氣口時會被掛起。找出原因首先從排氣口看螺桿內物料是否倒流，對于多數排氣式擠壓機，在螺桿上可以看到旋轉著向前移動的熔體。一般而言，螺旋槽充料程度不超過50%，要是超過，不但影響排氣效果，也會導致排氣口冒料；在時間不足50%時，螺旋運轉正常。出水可能是由于排氣孔或分流元件的設計不當所致。

　　1.螺旋因素

　　排氣式螺桿多采用多階設計，這種設計的優點是，在排氣口是常壓的，材料不會外流。具有排氣口的擠出機需要兩階螺桿，有兩個排氣口需三階螺桿。每一階有常壓段、壓縮段及計量段，第 1 階起始段為常壓加料段，第 2 階為常壓排氣段，也就是排氣口所在的位置。

　　對排氣式擠出機的螺桿設計主要存在兩個問題：一，到了排氣口，原料必須完全熔化，排放揮發份；二，第二級螺桿的進給量必須大于第一階，以便在第二階開始處螺槽中填滿，這將使排氣口保持常壓狀態。如果第一階螺桿的進給量大于第二階螺桿，擠壓機上的熔體會被倒出來。為了解決這一問題的答案，可以減少第一階的進給量，也可以提高第二階的進給量。

　　2.工藝條件

　　簡單快捷的解決冒料的方法是改變工藝條件。例如冷卻，增加鋼筒或螺桿上的摩擦和剪應力，增加鋼筒表面的摩擦或粘度，從而增加輸送量。

　　第一階的進給量可以通過以下幾種途徑減少：

　　(1)提高鋼圓筒2區和3區的溫度。

　　(2)冷卻一階螺桿。

　　(3)使用饑餓式喂料。

　　(4)調整供料倉溫度(需要反復試驗)。

　　提高第二階進料量可采用以下方法：

　　(1)降低二階鋼柱的溫度。

　　(2)提高二階螺桿的溫度。

　　(3)提高頭部溫度。

　　(4)增加頭部間隙或減少頭部阻力。

　　(5)減少過濾網數目。

　　(6)使用有更大間隙的過濾網。

　　變更加工條件仍不能解決的，只能用別的方法，比如重新設計螺紋，減小頭部阻力，延長螺桿和鋼筒的長度，或者在擠出機和機頭之間裝一個齒輪泵。齒輪泵的安裝可解決進水問題，但是比新的螺桿花費更多。

　　3.排氣口

　　若排氣孔上的螺紋只是部分充滿，排氣管仍有冒出物，然后，排氣孔的設計就存在一些問題。排氣孔應比滾動的料流寬，保證出口不會被熔體堵塞。與此同時排氣管的開口也不要太大，從而縮短了熔體停留時間和物料膨脹時間。

　　一般情況下的操作，螺旋槽半充液，這個時候，排氣管是常壓的，實際上滾動式熔融料仍然存在壓力，壓強為0.21～0.或者35MPa以上，足夠膨脹出料口上的熔料。如此排氣孔在設計時應考慮到物料正常的粘彈膨脹，不然一部分滾動式的物料流動將被“掛起”，堆在分流元件上。熔體的料流膨脹率取決于通過排氣管的時間。長期逗留，擴張。待機時間又由螺桿轉速和排氣孔尺寸控制，增加螺桿轉速可以縮短停留時間。因此，低速擠壓比高速擠壓冒出物嚴重。

　　然而，排氣孔開口越大，還會有更長的停留。如果熔體在排氣管里堆積起來，這會堵塞排氣管，這個方案是通過改變排氣口的開口來滿足熔體在排氣口的正常膨脹。如滾動式料流膨脹5~10毫米，若要打開排氣孔，其深度應至少5~10mm。

　　4.排氣管的分流元件。

　　就拿現實生活來說吧，使用150mm剛打磨好的帶排氣孔的單螺桿擠出機擠出片材時，嚴重冒出物料不能生產合格的產品。操作者要檢查排氣口處的螺槽內的熔料，但是根本看不見螺旋，因此，分流元件的設計存在著很大的問題，操作者必須取出分流元件以檢查螺槽是否滿滿。經檢查，螺槽只滿40%，解釋了螺旋設計的合理性。

　　然后，故障的焦點就集中到分流元件上了。雖然它是擠出機的著名制造商，但是在分流元件的設計上卻存在嚴重缺陷。檢測分流元件時，在上階發現排氣口上不僅有一個能使物料正常膨脹的底部切口，下階同樣設有這個入口。完全不需要設計上階螺桿底切口，并且這一切口的設置極其不利，由于增加了熔池在排氣孔上的停留時間，并使熔池進一步膨脹，在排氣口處增加熔體壓力的積累。

　　另一個問題是平口和矩形的排氣孔，它比直口形狀更難清洗若分流器設計合理，排氣孔應該垂直于鋼筒的半徑。根據上述分析，就可以采用以下兩種方式對分流元件進行修補：用金屬填充上階底部的切口；第二，長方形開口改為徑向，能讓操作者看到螺桿內的熔料狀況。通過以上改進方法，處理好冒料問題，并且生產出高質量的產品。